Холоднокатаный прокат. Подготовка стана к работе и его настройка

07.07.2023

Горячая прокатка начинается с предварительного нагрева слябов (в зависимости от их размеров, марки стали и назначения) в методических нагревательных печах, отапливаемых смешанным природно-доменным газом.

Нагретые слябы выдают на приёмный рольганг стана и транспортируют к черновой группе клетей. В черновой группе клетей сляб проходит, так называемую, «черновую» (начальную) обработку, прокатываясь последовательно в каждой клети до нужной промежуточной толщины. Для обжатия раската по ширине клети оборудованы вертикальными валками. Окалину с поверхности раската удаляют специальными приспособлениями (гидросбивами), которые струёй воды под давлением очищают поверхность металла.

Из черновой группы клетей раскат транспортируют по промежуточному рольгангу к чистовой группе клетей, где производят «чистовую» (окончательную) прокатку до конечной (заданной) толщины полосы.

После выхода из последней клети стана полосу транспортируют по отводящему рольгангу, где металл для обеспечения необходимых механических свойств и соблюдения температурного режима смотки охлаждается (душируется) водой с помощью установки ускоренного охлаждения полосы. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм.

Прокатанные горячекатаные полосы сматываются на моталках. Часть продукции отправляется в отделение отделки, для порезки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передаётся для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки.

Горячий прокат применяется при изготовлении нефтегазопроводов (включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением), в судостроении, строительстве и изготовлении сосудов, работающих под высоким давлением.

5.2 Производство холоднокатаного проката

Основными видами холоднокатаного проката, выпускаемого на комбинате и применяемого в различных отраслях промышленности, являются: холоднокатаный прокат без покрытия, холоднокатаный прокат оцинкованный, холоднокатаный прокат с полимерным покрытием, холоднокатаная электротехническая анизотропная (трансформаторная) сталь, холоднокатаная электротехническая изотропная (динамная) сталь.

Холоднокатаный прокат без покрытия используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

Холоднокатаный оцинкованный прокат используется для производства гнутых профилей, строительных металлоконструкций, автомобильных деталей и компонентов электробытовых приборов.

Холоднокатаный прокат с полимерным покрытием, обладая высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имея декоративный вид и сочетая в себе прочность и пластичность, используется для изготовления строительных металлоконструкций, корпусов приборов, электробытовых приборов, кровельной черепицы и т.д.

Основной областью применения холоднокатаной электротехнической анизотропной (трансформаторной) стали является производство силовых трансформаторов. Холоднокатаная электротехническая изотропная (динамная) сталь предназначена для изготовления электрических машин с вращающимися магнитопроводами:

электродвигателей, генераторов. Качество и уровень магнитных свойств этих сталей определяет основные эксплуатационные характеристики электротехнических изделий. В процессе производства электротехнических сталей (анизотропной и изотропной), для получения требуемых свойств готовой электротехнической стали, горячекатаные рулоны проходят через несколько сложных этапов холодной прокатки, отжига и нанесения покрытий.

Все указанные виды холоднокатаного проката производятся в подразделениях комбината: Производстве холодного проката и покрытий (ПХПП), Производстве динамной стали (ПДС) и Производстве трансформаторной стали (ПТС).

5.2.1 Производство холодного проката и покрытий

Производство холодного проката и покрытий (ПХПП) представляет собой цех холодной прокатки углеродистых сталей, предназначенный для производства холоднокатаного проката стали без покрытия, а также с покрытием (оцинкованным, полимерным), являющимся товарной продукцией ОАО «НЛМК», отгружаемой потребителю.

Исходной заготовкой для производства холоднокатаного проката является горячекатаный подкат, поступающий из ПГП.

Процесс производства холоднокатаного проката состоит из последовательности переделов, таких как травление горячекатаного подката, холодная прокатка, термическая обработка холоднокатаного проката, нанесение цинкового покрытия, дрессировка, нанесение лакокрасочного (полимерного) покрытия, резка проката на агрегатах резки. Маршрут обработки металла на указанных переделах определяется в зависимости от вида конечного продукта.

Травление горячекатаного подката в кислотном растворе производят в агрегатах непрерывного травления (НТА) перед холодной прокаткой для очистки поверхности металла и удаления окалины.

Следующий после травления горячекатаного подката передел – холодная прокатка, осуществляемая на 5-ти клетевом стане 2030 бесконечной холодной прокатки, особенностью которой является непрерывность процесса, что достигается путём последовательного сваривания отдельных полос, смотанных в рулоны, в одну «бесконечную» полосу.

После холодной прокатки полосы, смотанные в рулоны, для приобретения пластичности и получения необходимых механических свойств подвергаются термической обработке – отжигу в колпаковых печах или в протяжных печах агрегата непрерывного отжига (АНО) и агрегатов непрерывного горячего цинкования (АНГЦ). Во время отжига структура холоднодеформированного металла перестраивается (рекристаллизуется). Общая продолжительность отжига в колпаковых печах может составлять несколько суток, в зависимости от массы рулонов, марки стали, толщины полосы. Отжиг в печах АНО и АНГЦ происходит по непрерывной технологии за счёт прохождения полосы через печь, состоящую из нескольких секций, в каждой из которых поддерживаются определённые тепловые режимы, длительность отжига одного рулона при этом составляет несколько десятков минут. При производстве оцинкованного проката в АНГЦ, после термической обработки металла в печи, на поверхность полосы наносится цинковое покрытие.

Для улучшения конечных свойств и качества поверхности, металл после отжига в колпаковых печах проходит обработку на дрессировочных станах,

Разработчик специалист методического бюро ЦКО УПРП

а технология обработки отожжённого в АНО и оцинкованного в АНГЦ металла предусматривает дрессировку (холодная прокатка с небольшим обжатием) непосредственно в линии агрегатов.

Для придания декоративных свойств, а также дополнительной защиты проката от коррозии холоднокатаный или оцинкованный прокат обрабатывают в агрегатах полимерных покрытий (АПП), где на поверхность полосы наносят лакокрасочные (полимерные) покрытия.

Готовая продукция отгружается потребителям в рулонах, в листах и ленте. Для этого рулоны направляют на агрегаты продольной и поперечной резки, где они проходят обработку в соответствии с заказами потребителей.

5.2.2 Производство трансформаторной стали

Производство трансформаторной стали (ПТС) представляет собой цех холодной прокатки электротехнической стали, предназначенный для производства холоднокатаного проката электротехнической трансформаторной (анизотропной) стали, являющейся товарной продукцией ОАО «НЛМК», отгружаемой потребителю.

Для производства электротехнической трансформаторной (анизотропной) стали используют горячекатаный подкат из ПГП выплавки Конвертерного цеха №1.

В процессе сложного производства электротехнической трансформаторной (анизотропной) стали металл проходит последовательно несколько этапов различных видов обработки, некоторые из которых в Производстве динамной стали (ПДС).

Поступающий из ПГП горячекатаный подкат подвергают травлению в растворе соляной кислоты в агрегате травления проталкиванием (АТП) травильного комплекса ПТС (или ПДС), после чего протравленные горячекатаные полосы прокатывают на промежуточную толщину на 4-х клетевом стане 1400 ПДС (первая холодная прокатка).

Подготовленный после холодной прокатки на агрегатах подготовки холоднокатаных рулонов (ПДС) холоднокатаный прокат поступает на агрегаты непрерывного отжига АНО ПТС (или АНО ПДС) для обезуглероживающего отжига в увлажнённой азотно-водородной атмосфере, проводимого с целью снижения в стали содержания углерода, формирования требуемой структуры, химического состава поверхностного слоя металла. Процесс обезуглероживания совмещают с рекристаллизационным отжигом, проводимым для снятия напряжений в металле (возвращения пластичности) после холодной прокатки.

После обезуглероживающего отжига и последующей подготовки рулонов на агрегатах резки (ПТС или ПДС), заключающейся в обрезке боковых кромок, вырезке утолщённых участков, перемотке, проводят вторую холодную прокатку на конечную толщину (в зависимости от сортамента готовой продукции) на реверсивном стане или 20-ти валковом стане ПТС.

После второй холодной прокатки рулоны вновь проходят подготовку на агрегате резки (ПТС), заключающейся в удалении некондиционных по толщине концевых участков, стыковой сварке подмоток. Подготовленный на агрегатах резки после второй холодной прокатки металл поступает в агрегаты непрерывного отжига (АНО) (ПТС), где производят его обезжиривание и выпрямляющий отжиг.

Конструкция некоторых агрегатов АНО позволяет производить непосредственно в линии агрегата нанесение на поверхность полосы термостойкого покрытия, служащего для предотвращения сваривания витков рулона при последующем

высокотемпературном отжиге, а также для формирования грунтового слоя, который в дальнейшем, взаимодействуя с электроизоляционным раствором, образует электроизоляционное покрытие. Металл, обработанный на АНО без нанесения термостойкого покрытия, проходит дополнительную обработку в агрегатах защитных покрытий, где на поверхность полосы наносят термостойкое покрытие. В качестве термостойкого покрытия применяют водную суспензию оксида магния.

Далее металл, смотанный в рулоны, подвергают высокотемпературному отжигу, проводимому в колпаковых электрических печах в атмосфере чистого водорода или азотно-водородной смеси для формирования необходимой структуры и магнитных свойств готового проката.

Отожжённый в колпаковых печах металл поступает на агрегаты электроизоляционного покрытия, где производят очистку полосы от остатков оксида магния, нанесение и сушку электроизоляционного покрытия, и выпрямляющий отжиг металла для снятия рулонной кривизны (кривизны, копирующей форму рулона).

После обработки в агрегатах резки готовая продукция упаковывается и отгружается потребителям в рулонах, листах и ленте. При необходимости (наличии заказов от потребителей) производят обработку стали в линии лазерного технологического комплекса для улучшения магнитных свойств проката.

5.2.3 Производство динамной стали

Основной задачей Производства динамной стали (ПДС) является производство холоднокатаной динамной (изотропной) электротехнической стали для поставок на внутренний и внешний рынки.

Сырьём для производства динамной (изотропной) электротехнической стали являются смотанные горячекатаные рулоны выплавки Конвертерного цеха №1, поступающие из ПГП железнодорожным транспортом.

При производстве динамной (изотропной) электротехнической стали, с целью приобретения конечным продуктом требуемых механических и магнитных свойств, металл последовательно проходит несколько стадий обработки различных видов.

Схемы обработки металла выбирают в соответствии с химическим составом, геометрическими параметрами и требованиями заказчиков к свойствам готовой динамной стали.

Назначенные на обработку горячекатаные рулоны задают на агрегат подготовки горячекатаных рулонов для обрезки переднего и заднего концов, боковых кромок и удаления участков с дефектами предыдущих переделов.

Подготовленные горячекатаные полосы подвергают термической обработке в агрегате нормализации для улучшения магнитных свойств готового проката (часть проката - менее ответственного – обрабатывают без нормализации).

Далее горячекатаные рулоны, обработанные на агрегате нормализации и не подвергавшиеся нормализации, передают на непрерывно-травильный агрегат, на котором осуществляется очистка поверхности полос от окалины путём травления в растворе соляной кислоты.

Холодную прокатку на конечную толщину производят на 4-х клетевом стане 1400, после которой рулоны передают на агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов для вырезки дефектных участков, обрезки концов и стыковой сварки отдельных полос.

Подготовленный холоднокатаный прокат задают в агрегат непрерывного отжига, где производят его термическую обработку (для достижения необходимых механических и магнитных свойств), а на поверхность наносят электроизоляционное лаковое покрытие, обладающее термо- и маслостойкостью, хладостойкостью, улучшающее штампуемость проката.

После получения результатов аттестационных испытаний магнитных и механических свойств, рулоны готовой динамной (изотропной) электротехнической стали подвергаются роспуску и обрезке кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей.

Помимо динамной стали, в ПДС производятся углеродистая и оцинкованная стали, в том числе с полимерным покрытием. Как было уже отмечено в предыдущем разделе, технология производства трансформаторной (анизотропной электротехнической) стали также предусматривает выполнение ряда технологических операций в ПДС.

6 РЕМОНТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В состав Ремонтного производства входят специализированные производственные цеха, выпускающие оборудование, запасные части для проведения ремонтов основных металлургических агрегатов, грузоподъёмных машин.

Целью создания централизованного Ремонтного производства является наладка, обслуживание и восстановление производственных агрегатов и технологической оснастки.

7 ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Энергетическое производство обеспечивает подразделения комбината электрической энергией, продуктами разделения воздуха (кислород, аргон, азот), теплоэнергией в паре и горячей воде, технической и питьевой водой, топливными газами, водородом и сжатым воздухом. В процессе производства используются следующие виды топлива: покупной природный и вторичные топливные газы металлургического производства (коксовый и доменный).

Выработку электроэнергии, теплоэнергии в паре и горячей воде, химически очищенной воды осуществляют Теплоэлектроцентраль и Утилизационная теплоэлектроцентраль.

Передачу и распределение электроэнергии, произведённой на комбинате и полученной отвнешних источников, осуществляет Центр электроснабжения.

Кислородный цех обеспечивает подразделения металлургического производства сжатым воздухом и продуктами разделения воздуха. Газоочистку и транспортировку доменного, коксового и природного газа осуществляетГазовый цех.

Передачу теплоэнергии в паре и горячей воде подразделениям комбината и производство химически очищенной воды осуществляетТеплосиловой цех.

Цех водоснабжения обеспечивает комбинат питьевой и технической водой, осуществляет водоотведение.

ГЛОССАРИЙ

АГЛОМЕРАТ м. 1.Кусковойматериал, продуктагломерации, сырье для чернойицветной металлургии. 2. Соединенные в более крупные образования частицы порошков, получаемые путёмадгезии,межчастичного схватывания илиагломерацииииспользуемыедляулучшениятехнологическихсвойствпорошков,например,прессуемости.

АНИЗОТРОПНАЯ (ТРАНСФОРМАТОРНАЯ) СТАЛЬ ж. Сталь с высоким содер-

жанием кремния и минимальным содержанием углерода и других примесей, обладает высокой однородностью магнитных свойств по различным направлениям в материале, служит для изготовления магнитопроводов, трансформаторов и других электрических устройств.

ГОРЯЧАЯПРОКАТКА ж. Деформацияпритемпературевышепорогарекристаллизации. ДОМЕННАЯ ПЕЧЬ м. Вертикально расположенная плавильная печь шахтного ти-

па для выплавки чугуна из железорудного сырья.

ДРЕССИРОВКА ж. Холоднаяпрокаткаотожженногометалласмалымобжатием(0,5-5%). ЖЕЛЕЗО с. Химический элемент, Fe, с атомной массой 55,84; относится к группе

чёрных металлов, t m 15390 С; важнейший металл современной техники, основа сплавов примерно 95% металлической продукции.

ИЗВЕСТНЯК м. Горная порода, состоящая главным образомиз кальцита, сырье для производстваизвести,флюсующаядобавка.

ИЗОТРОПНАЯ (ДИНАМНАЯ) СТАЛЬ ж. Сталь с содержанием кремния в пределах 1,3-1,8% и минимальным содержанием углерода и других примесей. Обладает низкой однородностью магнитных свойств по различным направлениям в материале,служитдляизготовлениямагнитопроводовэлектрическихмашин.

КОВШм. :

промежуточный. Ковш небольшого объёма, используемый для регулирования скорости разливки металла из основного разливочного ковша; устанавливается между разливочнымковшомиформой,изложницейиликристаллизатором.

сталеразливочный. Ковш, предназначенный для приема жидкой стали из металлургического агрегата,транспортированияиразливкиеевизложницыиливкристаллизаторУНРС.

чугуновозный. Ковш, предназначенный для транспортирования жидкого чугуна от доменнойпечидомиксераилиотмиксерадосталеплавильногоагрегата.

шлаковозный . Ковш, предназначенный для транспортирования жидкого шлака от плавильногоагрегатавшлаковыйотвал,напереработкуит.д.

КОКС м. Твердый углеродистый остаток, получаемый при коксовании природных топлив (главным образом каменного угля), а также некоторых нефтепродуктов; используетсякактопливоивкачествевосстановителяметаллическихруд.

КОКСОВАНИЕ с. Химическая переработка природных топлив с нагревом без доступа воздуха для получения кокса, коксового газа и жидких побочных продуктов, являющихсяценнымхимическимсырьем.

КОКСОВЫЙ ГАЗ м . Горючий газ, образующийся в процессе коксования каменного угля. В состав газа кроме водорода, метана, оксидов углерода входят пары каменноугольной смолы, бензола, аммиака, сероводорода и др. Парогазовая смесь выделяющихся летучих продуктов отводится через газосборник для улавливания и переработки. Конденсаты объединяют и отстаиванием выделяют надсмольную воду (аммиачная вода) и каменноугольную смолу. Затем сырой коксовый газ последовательно очищают от аммиака и сероводорода, промывают поглотительным маслом (для улавливания сырого бензола и фенола), серной кислотой (для улавливания пиридиновых оснований). Очищенный коксовый газ используют в качестве топливадляобогревабатареикоксовыхпечейидлядругихцелей.

Алгоритм выбора режима обжатий

Алгоритм расчета включает в себя расчет усилий прокатки по клетям, выбор максимального и минимального усилия прокатки по клетям. На первом этапе обжатие выбирается одинаковым по всем клетям, дальше идет расчет усилия. В клети, где усилие максимально обжатие уменьшается на 0,001мм от исходного, а где усилие минимальное обжатие в клети увеличивается на туже величину.

h= h +0,001;

h= h -0,001;

H-абсолютное обжатие в клети,

h=h -h ;

h -входная толщина,

h -выходная толщина.

Связь h и P можно проследить из формул:

Р =р ср × b× l

где , следовательно:

Р =р ср × b× .

Блок-схема алгоритма расчета представлена на рис.1.

Блок-схема алгоритма выбора режима обжатий при

3. Ввод исходных данных

Количество клетей: 1-4.

Толщина подката, мм: 2-3.

Толщина полосы на выходе из клетей, мм: 0,5-0,55.

Ширина полосы, мм: 1130

Радиус рабочих валков, мм: 200-220.

Натяжение на разматывателе, МПа: 40

Межклетевое натяжение, МПа: 100-230 .

Натяжение на моталке, МПа: 30.

Коэффициенты для определения предела текучести металла в зависимости от упрочнения :

а = 34,6,

с = 0,6.

Коэффициенты трения по клетям стана находится в пределах:

Текст программы

Текст программы написан на языке программирования Quick BASIK. Программа предназначена для расчета усилия прокатки и других энергосиловых параметров прокатки.

Расчет параметров выполнен для прокатки в условиях стана 1400 ПДС НЛМК.

REM ***** BASIC *****

"задание текстовых констант

const s1="Ввод исходных данных"

const s2="Количество клетей..."

const s3="Толщина подката..."

const s4="Толщина полосы на выходе"

const s5="-ой клети"

const s6=",мм..."

const s7="Скорость прокатки, м/с..."

const s8="коэффициент учитывающий природу смазки"

const s9="кинематическая вязкость смазки при 50 градусах, мм2/с"

const s10="Радиус рабочих валков, мм..."

const s11="Шерховатость рабочих валков, мкм..."

const s12="длинна дуги контакта"

const s13="введите исходный предел текучести, МПа..."

const s14="введите коэффициент a"

const s15="введите коэффициент n"

const s16="введите натяжение на разматывателе, МПа..."

const s17="ширина полосы, ... мм"

const s18="диаметр опорных валков,... мм"

const s19="коэффициент трения в подшибниках опорных валков..."

const s20="передаточное число редуктора..."

const s21="КПД клети"

const s22="Мощность одного двигателя привода клети...кВТ"

const s23="максимальный крутящий момент на валу двигателя...кН*м"

const s24="ввод номинальной частоты вращения... об/мин"

const s25="ввод максимальной частоты вращения...об/мин"

const s26="запас прочности двигателя... %"

const s27="натяжение на выходе"

const s28="максимальное давление металла на валки, МПа..."

"описание простых переменных

dim n As integer

dim i As integer

dim a1 As string

dim r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax

dim Sheet As Object

dim Cell As Object

Sheet=thiscomponent.getcurrentcontroller.activesheet

"ввод количества клетей

n=Val(InputBox(s2,s1,"1"))

"описание массивов

dim h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n),eps(n),ksi0(n)

dim s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n),t0(n),t1(n),ip(n),omg(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)

"ввод ширины подката

b=val(Inputbox(s17,s1,"1130")

"ввод толщины подката

h(0)=val(Inputbox(s3,s1,"2"))

"ввод толщины полосы по клетям

a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6

h(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.1"))

"ввод передаточного числа по клетям

a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5

ip(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.737"))

"диаметр опорных валков

d=val(Inputbox(s18,s1,"1400"))

"радиус рабочих валков

r=val(Inputbox(s10,s1,"200"))

"шерховатость валков rz

a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6

rz(i)=Val(inputbox(a1,s1,"7.28"))

"ввод скорости прокатки

v(n)=val(Inputbox(s7,s1,"3.9"))

"ввод исходного предела текучести

s02(0)=val(Inputbox(s13,s1,"230"))

"ввод коэффициентов кривой наклепа

a=val(Inputbox(s14,s1,"34.6"))

n1=val(Inputbox(s15,s1,"0.6"))

"ввод коэффицента смазки

ksm=val(Inputbox(s8,s1,"1"))

"ввод кинематической вязкости смазки при 50 градусах

k50=val(Inputbox(s9,s1,"30"))

"ввод коэффицента трения подшипников опорных валков

mp=val(Inputbox(s19,s1,"0,003"))

"ввод КПД клети

kpd=val(Inputbox(s21,s1,"0.95")

"ввод натяжения на разматывателе

sig(0)=val(Inputbox(s16,s1,"40"))

"ввод натяжения по клетям

a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5

sig(i)=Val(inputbox(a1,s1,"140"))

"ввод мощности двигателя

nmax=val(Inputbox(s22,s1,"2540")

"ввод запаса прочности двигателя

zp=val(Inputbox(s26,s1,"5")

"ввод максимального давления металла на валки

pmax=val(Inputbox(s28,s1,"26")

"ввод номинальной частоты вращения

ndn=val(Inputbox(s24,s1,"290")

"ввод максимальной частоты вращения

ndm=val(Inputbox(s25,s1,"650")

"Расчет обжатий по клетям

dh(i)=h(i-1)-h(i)

e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100

eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100

v(i)=v(n)*h(n)/h(i)

mu(i)=(ksm*(1+0.5*rz(i)))*(0.07-((0.1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3*v(i)^2))))/(1+0.25*(sqr(k50))-(0.005*k50))

s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1

ts0(i)=1.15*s02(i-1)

ts1(i)=1.15*s02(i)

ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))

ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))

m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0

del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)

hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/2/del(i))

psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^(del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^(del(i)+2)-1))/dh(i)

if (psred(i)-p0)/psred(i)>0.05 then

x0(i)=(psred(i)*r)/95000

p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000

"момент на преодоление трения в ПЖТ

mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000

"коэффициент плеча равнодействующей

tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)

"момент на приводных концах валков

t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000

t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000

mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)

"момент на валу двигателя

mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)

"мощность подводимая к концам валков

omg(i)=v(i)/r*1000

nv(i)=omg(i)*mpr(i)

ndv(i)=mdv(i)*omg(i)*ip(i)

omgn=(2*3.14*ndn)/60

omgm=(2*3.14*mdn)/60

nkl=(2*nmax)-((2*nmax)*zp/100)

mdop(i)=nkl/(omg(i)*ip(i))

print i,l(i),s02(i),psred(i)

print p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i)

"вывод результатов расчета в таблицу Calc

"вывод режимов прокатки

" Занесения толщины подката

Cell=sheet.getCellByPosition (2,3)

Cell.SetValue h(0)

" Занесения номера клети

" Занесения толщины полосы

Cell.SetValue h(i)

" Занесение абсолютного обжатия

Cell.SetValue dh(i)

" Занесение относительного обжатия

Cell.SetValue eps(i)

" Занесение суммарного обжатия

Cell.SetValue e(i)

" Занесение натяжения на разматывателе

Cell=sheet.getCellByPosition (6,3)

Cell.SetValue sig(0)

" Занесение натяжения в клети

Cell.SetValue sig(i)

"вывод энергосиловых параметров

" Занесения номера клети

" Занесения длинны дуги контакта

Cell.SetValue l(i)

" Занесение предела текучести

Cell.SetValue s02(i)

" Занесение среднего давления

Cell.SetValue psred(i)

" Занесение усилия прокатки

Cell.SetValue p(i)

Cell=sheet.getCellByPosition (10,2+i)

Cell.SetValue p(i)

" Занесение момента на валу двигателя

Cell.SetValue mdv(i)

" Занесение номинального момента

Cell.SetValue mdop(i)

" Занесение мощности на валу двигателя

Cell.SetValue ndv(i)

Cell=sheet.getCellByPosition (8,2+i)

Cell.SetValue ndv(i)

" Занесение номинальной мощности двигателя

Cell=sheet.getCellByPosition (9,3)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition (9,4)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition (9,5)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition (9,6)

Cell.SetValue nkl

" Занесение максимального давления металла на валки

Cell=sheet.getCellByPosition (11,3)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition (11,4)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition (11,5)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition (11,6)

Cell.SetValue pmax

"Обнуление строки

Cell=sheet.getCellByPosition (1,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (2,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (3,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (4,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (5,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (6,3+i)

Cell.setstring ""

"Обнуление строки

Cell=sheet.getCellByPosition (1,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (2,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (3,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (4,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (5,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (6,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (7,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (8,13+i)

Cell.setstring ""

5. Результаты расчета.

Исходные данные:

Количество клетей в чистовой группе: 4.

Толщина полосы на входе в чистовую группу клетей, мм: 2,0.

Толщина полосы на выходе из чистовой группы клетей, мм: 0,5.

Ширина полосы, мм: 1130.

Радиус рабочих валков, мм: 200.

Коэффициенты для определения предела текучести металла в зависимости от упрочнения:

а = 34,6

Результаты расчета представлены в таблице 1, распределение обжатий по клетям показано на рис.2.

Таблица 1. Результаты расчета

Рис. 2. Распределение обжатия по клетям

Библиографический список

1. Коновалов Ю.В., Остапенко А.П., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. - М.: Металлургия, 1986, 430 с.

2. Теория прокатки. Справочник/ А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др.- М.: Металлургия, 1982.- 335 с.

3. Целиков А.И. Теория расчета усилия в прокатных станах. - М.: Металлургия, 1962 - 494 с.

Преимущества

За счет соединения рулонов стальной полосы перед их заправкой в стан, непрерывный стан-тандем холодной прокатки имеет следующие преимущества:

Высокая производительность
Оптимизированный выход годного
Сниженный расход валков
Гибкость производства
Строгие допуски на толщину, профиль и качество поверхности полосы
Низкие затраты на эксплуатацию, техническое обслуживание и минимальное время простоя
Малое кол-во операторов
Малый объем материала вне допусков
Отсутсвие проблем, связанных с заправкой полосы

Особенности

Стан-тандем включает в себя от трех до шести прокатных клетей, располагающихся последовательно, для постепенного обжатия полосы по толщине за один проход. В конце входной секции линии непрерывного стана-тандема установлен сварочный агрегат и накопитель полосы для последовательного соединения рулонов травленой горячекатаной полосы. Вместе с комплексной системой автоматизации, это образует мощный и высокопроизводительный стан, который обеспечивает высокий уровень качества продукции и стабильность производственного процесса. Стан обеспечивает высокую эффективность производства и используется для производства широкого диапазона сталей, от конструкционных сталей общего назначения до высококачественных сталей для автомобильных панелей и т.д.

Все чаще для автомобильных сталей требуется тонкий металл с высокой прочностью на растяжение, чтобы не увеличивать вес транспортного средства и, следовательно, улучшить расход топлива. По этой причине от прокатных станов требуется увеличение производительности и повышение качества продукции. Чтобы решить данную задачу был разработан стандарт, по которому непрерывный 5-клетьевой стан-тандем холодной прокатки, в котором используются 6-валковые прокатные клети с универсальным контролем профиля, объединили с линией травления.

Особенности прокатного стана с универсальным контролем профиля:

Изгиб рабочих валков
Изгиб промежуточных валков
Сдвижка промежуточных валков
Высокая степень обжатия
Точный контроль профиля полосы
Стабильность эксплуатации
Сокращение резерва валков
Увеличение выхода годного (за счет уменьшения утонения кромки полосы)

Чтобы справиться с высокой скоростью выдачи прокатанной полосы используется моталка карусельного типа, которая сматывает полосу на выходе из прокатного стана. Моталка имеет две барабана. Это позволяет выполнять обрезку полосы по завершению смотки в рулон и также позволяет наматывать следующую полосу на второй барабан без остановки стана.

Производительность и качество продукции в значительной степени зависят от качества автоматизации, управления процессом и доступных функций оптимизации процесса.

Чтобы добиться максимальной производительности на предприятии, Primetals Technologies предлагает дополнительные специальные решения по оптимизации для дальнейшего повышения эффективности производства и качества полосы, помимо стандартизированной высокопроизводительной системы автоматизации.

Максимизация пропускной способности с:

OGO - Оптимизация несортимента для интегрированного процесса прокатки
Адаптация и настройки на основе нейронной сети, гарантирующие высокую гибкость продукта и простое расширение для производства новых материалов.
Оптимизированная прокатка сварного шва, обеспечивающая гибкое производство и минимальное отклонение от нормы

Является ООО «СТАН».

Пожалуйста, ВНИМАТЕЛЬНО прочитайте Правила использования материалов нашего ресурса:

ПРАВИЛА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИИ САЙТА

Общие положения

Информация, размещенная на данном сайте, предназначена только для ознакомления и некоммерческого использования.

Автор и владелец сайта не несет ответственности за возможные последствия использования размещенной на нем информации в целях, запрещенных действующим международным и российским законодательством. Посещая наш сайт Вы обязуетесь не применять полученную на нем информацию в целях, запрещённых действующим законодательством России.

Некоторые страницы сайта могут содержать ссылки на сторонние сайты, принадлежащие третьим лицам. Данные ссылки размещаются исключительно для удобства пользователей и мы не можем дать никаких гарантий относительно характера содержания данных сайтов, достоверности и точности размещаемой на них информации, а также их доступности для пользователей.

Правила копирования и цитирования материалов с сайта . Все ресурсы настоящего сайта, включая текстовое и графическое содержание, структуру и оформление страниц, защищены российскими и международными законами и соглашениями об охране авторских прав и интеллектуальной собственности (см. статьи 1259 и 1260 главы 70 части IV «Авторское право» Гражданского Кодекса Российской Федерации от 18 декабря 2006 года N 230-ФЗ (далее – ГК РФ).

Пользователи сайта имеют право использовать размещенные на этом сайте материалы лишь в некоммерческих целях. При этом обязательным является сохранение всех авторских прав, а также установка активной гиперссылки на оригинал (). Запрещено использование любых материалов и любой информации сайта в коммерческих целях, если на эти действия нет письменного согласия владельца и автора сайта. Копирование информации в других целях, а также несоблюдение указанных условий будет истолковано как присвоение авторских прав на текстовую и иную скопированную информацию.

Цитирование размещенных на этом сайте материалов, являющихся объектом авторских прав, является правомерным, если оно осуществляется в соответствии с правилами п.п.1) п.1 ст. 1274 ГК РФ. При копировании материалов с нашего сайта и их размещении на других сайтах необходимо соблюдение следующей процедуры:

Каждый материал должен сопровождаться активной гиперссылкой на наш сайт. При этом, ссылка может вести на домен или на ту страницу, с которой Вы скопировали наши материалы (на Ваше усмотрение);

В случае неправомерного использования материалов сайта Вы будете нести материальную ответственность, предусмотренную статьей 1301 ГК РФ, в размере от десяти тысяч рублей до пяти миллионов рублей, определяемом по усмотрению суда.

Владелец сайта вправе направить письменную жалобу владельцу хостинга (сервера), на котором расположен сайт-нарушитель – с просьбой воздействовать на нарушителя, вплоть до расторжения договора хостинга (в соответствии с правилами всех хостинг-провайдеров, на сайтах запрещена публикация любых материалов, нарушающих авторское право их владельцев).

Владелец сайта вправе направить письменные жалобы в администрации поисковых систем, что в соответствии с их правилами (см. например правила компании Google: «Закон о защите авторских прав в цифровую эпоху») может повлечь удаление или отключение доступа к материалу, заявленному в качестве объекта нарушения.

Пользуясь данным сайтом, Вы выражаете свое согласие с установленными настоящими Правилами запретами на неправомерное использование информации. Автор и владелец сайта оставляет за собой право по своему усмотрению в любое время изменять, добавлять или удалять любые части настоящих Правил.

В обжимных станах слитки нагревают в специальных колодцевых печах и затем клещевыми кранами подают на кольцевую слиткоподачу. Далее слитки попадают на приемный рольганг, оборудованный весовым устройством, и задаются в универсальную рабочую клеть слябинга 1250.

При необходимости получения слябов правильной прямоугольной формы в универсальной клети слябинга установлены вертикальные валки. У блюмингов, как правило, вертикальные валки отсутствуют. Для управления положением слитка при прокатке используют манипулятор и кантователь. После прокатки поверхность сляба зачищают машиной огневой зачистки и режут его на мерные длины на ножницах горячей резки с усилием 28 МН. Для уборки отходов имеется конвейер обрези. Там же установлены контрольные весы, клеймитель и устройство для транспортировки слябов на склад или для передачи их к непрерывному широкополосному стану 2000 горячей прокатки.

Агрегаты заготовочных станов

Заготовочные станы поставляют заготовки на сортовые, проволочные и трубопрокатные станы.

Непрерывные заготовочные станы с одной группой клетей (например, стан 700) катают блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм или крупные заготовки размером от 125 х 125 до 140 х 140 мм. Непрерывные заготовочные станы с двумя группами клетей (например, стан 700/500) выдают из первой группы блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм и заготовки размером от 120 х 120 до 140 х 140 мм. Из второй группы клетей получают готовую заготовку размером от 60 х 60 до 100 х 100 мм. На трубозаготовочных последовательных станах получают круглую заготовку диаметром 75-300 мм для прошивных станов.

Рассмотрим компановку агрегатов непрерывного заготовочного стана 900/700/500, состоящего из 14 двухвалковых клетей, установленных в трех группах. Первая группа состоит из двух клетей с диаметром валков 900 мм, вторая черновая группа включает шесть клетей - 900/1300 в первой и второй клетях и 730/1300 в остальных. Чистовая третья непрерывная группа состоит из шести клетей с диаметром валков 530/900 мм. Предусмотрено чередование горизонтальных и вертикальных валков, начиная с 5-ой клети.

После резки на мерные длины горячие блюмы по рольгангу поступают в первую группу, установленную отдельно от второй группы. Расстояние между первой и второй группами позволяет установить кантователь на рольганге для свободной кантовки блюмов.

Вторая группа позволяет получать из 4-ой, 6-ой и 8-ой клетей заготовки с соответствующими размерами 200 х 200, 170 х 170 и 150 х 150 мм.

Готовые заготовки отводятся поперечными транспортерами на боковой рольганг, где они ножницами с усилием 10 МН режутся на мерные длины и отправляются на холодильник. Заготовки 150 х 150 мм по рольгангу перемещаются к чистовой группе.

Здесь также можно на выходе из 10-ой, 12-ой и 14-ой клетей получать заготовки сечением соответственно 120 х 120, 100 х 100 и 80 х 80 мм. Для установления постоянной температуры у раската перед девятой клетью заготовки с помощью упоров некоторое время выдерживаются. В системе подачи установлены кантователи. Для обрезки неровных концов используют ножницы, после чего заготовки направляют на холодильник.

Агрегаты листовых станов

Основным параметром листового или полосового стана является длина бочки валков последней клети.

Находят применение станы:

Широкополосные с длиной бочки валков от 1400 до 2500мм с двумя группами клетей - с последовательной черновой и непрерывной чистовой.
Одно-двухклетевые реверсивные толстолистовые станы с длиной бочки от 2000 до 5000 мм и более, иногда с установкой вертикальных валков перед горизонтальными. Кроме листов на этих станах можно выкатывать слябы.
Полунепрерывные широкополосные станы с длиной бочки в чистовой группе от 1200 до 3000 мм. Для горячей прокатки электротехнической стали применяют реверсивные четырехвалковые станы.

Рисунок 1 — Первая черновая реверсивная клеть 900/1400 х черновой группы стана 2800

Оборудование непрерывного четырехвалкового стана 2800 включают нагрев литых слябов в нагревательных печах с предварительной зачисткой поверхности на фрезерных станках и последующей мойкой. Поступающая по рольгангу заготовка задается в стан 2800, состоящий из двух черновых клетей - первая четырехвалковая клеть 900/1400 х 2800 (рисунок 1), вторая - 750/1400 х 2800 и пяти чистовых клетей 650/1500 х 2800мм (рисунок 2).

Черновая клеть (рисунок 1) состоит из главного двигателя 1, зубчатой муфты 2, шестеренной клети 3, универсального шпинделя 4 и клети 5 с рабочими валками диаметром 900 мм, опорными 1400 мм и длиной бочки 2800 мм. Кроме того, клеть снабжена механизмом смены валков 6.

Рисунок 2 — Непрерывная чистовая группа клетей 650/1500 х 2800 полунепрерывного стана 2800

На рисунке 2 показана чистовая группа клетей 4 с рабочими 3 валками 650 мм, опорными 2 - 1500 мм и длиной бочки 2800 мм; расстояния между осями клетей 6000 мм. Для уменьшения разнотолщинности все чистовые клети снабжены гидромеханическими устройствами протовоизгиба. Рабочие валки установлены на подшипниках качения, опорные - в подшипниках жидкостного трения. Применяется гидравлическое уравновешивание валков и шпинделей 1.

За последней чистовой клетью расположены дисковые ножницы с кромкокрушителем для обрезки боковых кромок и две барабанные моталки с натяжением до 6 кН для смотки ленты в рулоны. Далее рулоны специальной тележкой кантуются, взвешиваются и после обвязки передаются на конвейер к термическим печам.

Агрегаты широкополосных станов

Широкополосный стан 2000 предназначен для прокатки полос толщиной до 16 мм и шириной що 1850 мм в рулонах с массой 36 т из слябов толщиной от 150 мм.

В состав стана входят нагревательные печи, черновая группа клетей, промежуточный рольганг, чистовая группа клетей, отводящий рольганг, моталки и вспомогательное оборудование. Нагретые слябы после осмотра и зачистки поступают на приемный рольганг черновой группы стана. Черновая группа представляет двухвалковые вертикальные клети с диаметром валков 1200 мм и длиной бочки 650 мм и предназначена для обжатия боковых граней слябов с разрушением окалины. За ней следует двухвалковая горизонтальная клеть с валками 1400 х 2000 мм и затем четыре универсальные четырехвалковые клети с горизонтальными валками 1180/1600 х 2000 мм. За каждый проход обжатие составляет до 60 мм. В черновую группу входят также агрегаты для гидравлического сбива окалины, рольганги, линейки, сбрасыватели раскатов в случае понижения их температуры.

Перед чистовой группой клетей расположены летучие ножницы для обрезки концов подката и двухвалковый окалиноломатель. Между чистовыми клетьми располагаются петледержатели, гидросбивы окалины, линейки, проводки, моталки. После прокатки полоса поступает на рольганг, где ее снизу и сверху специальными душирующими установками охлаждают, после чего сматывают в рулоны для передачи в цех холодной прокатки или в отделение горячекатаных рулонов.

Агрегаты толстолистовых станов

Стан 3600 предназначен для горячей прокатки листов толщиной до 50 мм, шириной до 3200 мм и длиной от 6 до 28 м из слябов и плит толщиной до 200 мм, шириной до 3200 мм и длиной до 12 м.

После нагрева слябов в методических печах или слитков в колодцах заготовки по рольгангу подаются к стану.

Стан состоит из вертикальной двухвалковой клети 900 х 1400 и двух реверсивных четырехвалковых клетей: черновой 1130/1800 х 3600-3400 и чистовой 1030/1800 х 3600-3400.

В вертикальной клети сляб калибруют по ширине и сбивают окалину. После чего подкат кантуют на 90° и направляют в черновую клеть. При реверсивной прокатке в черновой четырехвалковой клети получают раскат (при этом используют вертикальные клети) толщиной от 20 до 75 мм, который по рольгангам подается к чистовой четырехвалковой клети. Здесь полоса раскатывается до толщины 5-50 мм за несколько реверсивных проходов. Особенностью клетей является индивидуальный электродвигатель для каждого валка.

В черновой и чистовой группах стана усилие прокатки составляет 46 МН. Для обрезки переднего и заднего концов готового проката на отходящем рольганге установлены ножницы усилием 19 МН. Эти же ножницы используют для порезки проката на мерные длины. После ножниц прокат направляют по одному из следующих маршрутов:

листы с большой коробоватостью подвергают горячей правке на роликовой машине и затем направляют на отделку;
листы толщиной до 50 мм охлаждают и правят в полугорячем режиме на правильной машине и затем окончательно охлаждают;
листы толщиной до 20 мм по шлепперу подают в печи для нормализации, затем их правят, охлаждают и передают на окончательную отделку;
листы поступают на роликовую закалочную машину и далее идут на отделку.

После обработки листы подлежат дефектоскопии, зачистке и термообработке. Затем идет тщательный контроль и клеймение, укладка листов в пакеты на столе штабелирующего устройства и передача пакетов на участок резки и охлаждения.

Агрегаты сортовых станов горячей прокатки

Сортамент сортовых станов горячей прокатки включает профили:

круг до 350 мм, угловую сталь с шириной полки до 250 мм, швеллеры высотой до 450 мм, широкополосные балки высотой до 1100 мм, рельсы;
проволока;
лист, полоса.

Основным параметром сортового стана является диаметр бочки валков рабочей клети (для многоклетевых станов у последней клети)

Агрегаты рельсобалочных станов

На рельсобалочном стане 950/800 линейного типа производят железнодорожные рельсы массой до 75 кг/м, двутавровые балки крупного сечения высотой до 600 мм, швеллеры высотой до 400мм, уголковую сталь с шириной полки до 250 мм и круглую заготовку диаметром до 350 мм и длиной до 8м. В качестве исходной заготовки применяют блюмы сечением до 350 х 350мм и длиной до 6 м.

От блюминга 1150 блюмы шлеппером подаются к нагревательным печам и после контроля и зачистки поступают на первую линию стана, которая состоит из реверсивной двухвалковой клети 950 х 2350. Здесь, как правило, за пять пропусков получают грубо профилированную полосу длиной до 12м. Затем рольгангами полосу передают к первой рабочей трехвалковой клети 800 х 1900 черновой линии. На этой линии полосе придается более точный профиль и она за четыре пропуска раскатывается на длину до 30 м. Во вторую трехвалковую клеть этой же линии полосу задают с помощью рольгангов и цепного шлеппера. Здесь полосе с помощью калибровок придается за 3-4 пропуска надлежащий профиль и она раскатывается до 100м.

Полуфабрикат передается в чистовую двухвалковую клеть 850 х 1200 рольгангами и цепными шлепперами, где за один пропуск полуфабрикату придается окончательный профиль.

При прокатке рельсов полосу из чистовой клети 850 х 1200 рольгангами передают к пилам горячей резки для разрезки на мерные заготовки длиной 25 м. Затем полуфабрикат проходит контроль, маркируется и направляется для правки в правильную машину. После правки рельсы рольгангами и шлепперами перемещают на холодильник для охлаждения.

Охлажденные рельсы направляют в печи изотермической выдержки и нормализации.

Затем их правят в роликоправильных машинах по нижнему основанию; окончательная правка в другой плоскости осуществляется на вертикальных правильных прессах. После этого рельсы попадают на автоматические линии, где фрезеруют их торцы, сверлят монтажные отверстия и проводят закалку поверхности головок. После автоматических линий рельсы поступают на контрольный стол, где проводится всесторонняя проверка их качества и исправление дефектов. Готовая продукция поступает на склад.

При прокатке двухтавровых и тавровых балок , швеллеров и угловой стали прокатанный полуфабрикат из чистовой клети 850 х 1300 рольгангом задают на участок резки, где его режут на мерные длины по 25 м. Затем полуфабрикат маркируют и направляют на холодильник, который имеет кантователь для поворота полуфабриката с тем, чтобы охлаждение проводилось более равномерно. Охлажденный полуфабрикат рольгангами передается на правильный участок, где его правят в однойплоскости роликоправильными машинами и после кантования в другой плоскости - правильным прессом. Выправленный прокат направляется на участок разбраковки с последующей передачей на склад готовой продукции.

Бракованные участки подлежат обрезке с помощью пилы холодной резки. Для повышения точности проката вместо чистовой клети используют универсальную клеть с вертикальными и горизонтальными валками.

Агрегаты для прокатки круглых профилей включают нагревательное оборудование, рольганги, шлеппера и две группы клетей: черновую, состоящую из одной двухвалковой клети 950 х 2350 и двух трехвалковых клетей 800 х 1900, и чистовую - двухвалковая клеть 850 х 1200. После маркирования и контроля круглый прокат рольгангами подают к пилам для резки на мерные длины, затем на холодильник и на склад готовой продукции.

Агрегаты крупно-, средне- и мелкосортных станов

Крупносортный стан 600 предназначен для производства двухтавровых балок высотой до 200 мм, угловой стали с шириной полок до 160 мм, круглой стали диаметром до 120 мм, квадратного профиля сечением до 100 х 100 мм, полос шириной до 200 и высотой до 50 мм и рельс массой до 24 кг/м. Заготовкой служит блюм сечением 300 х 300 мм и длиной 6 м.

Стан состоит из 17 рабочих клетей, установленных по трем параллельным линиям. Линии связаны пятью шлепперами, что позволяет миновать некоторые клети. Для кантовок используют кантователи с углом поворота 45 и 90°. Последняя клеть может быть выполнена универсального исполнения. Из этих клетей пять (2-6) и три (8-10) объединены в две группы, остальные расположены последовательно и в шахматном порядке:

Заготовки из нагревательных печей согласно технологическому циклу после сбива окалины поступают в соответствующие клети стана. Как и для предыдущих агрегатов широко используются ножницы, пилы, толкатели, манипуляторы, правильные машины и правильные прессы. Для обработки концевых элементов профилей применяют механическое оборудование, клеймители и закалочные устройства.

Непрерывный среднесортный стан 450, состоящий из 16 клетей, предназначен для производства следующих профилей: круг диаметром до 60 мм, квадрат со стороной до 55 мм, полоса шириной до 200 мм и толщиной до 22 мм, а также уголок с шириной полок до 125 мм, двутавр и швеллер высотой до 300 мм. В качестве заготовки используют раскат сечением до 200 х 250 мм и длиной до 12 м. После заготовочного стана 850/700/500 заготовки поступают в две нагревательные печи с шагающими балками. После нагрева заготовки поступают по рольгангу к ножницам для обрезки переднего и заднего концов и к гидросбиву окалины. Далее металл передается к непрерывной черновой группе рабочих клетей стана, состоящей их девяти двухвалковых клетей 630 х 1300, из них №1, №3, №4, №6, №7 и №9 - горизонтального исполнения и №2, №5 и №8 - комбинированного исполнения могут иметь как вертикальные, так и горизонтальные валки. Клети разбиты на три группы по три клети в каждой с двумя горизонтальными и одной комбинированной клетью между ними. По промежуточному рольгангу раскат направляется в чистовую группу, содержащую семь клетей: три (№10, №13 и №15) - комбинированного типа 530 х х 630 и четыре (№11, №12, №14 и №16) - универсального типа с горизонтальными валками 530 х 630 и с вертикальными холостыми валками 900 х 600.

Практика показывает, что хороший вариант при прокатке балок, швеллеров и штрипсов создают применение комбинированных клетей с горизонтальными валками и окончанием прокатки в универсальной клети. Уголок прокатывают совместным воздействием на раскат комбинированных и универсальных клетей.

Перед чистовой группой устанавливают летучие ножницы для обрезки концов раската и гидравлические ножницы для его резки на мерные длины. После чистовой прокатки готовый профиль направляют на холодильник, клеймение, резку и склад готовой продукции.

Мелкосортный стан 250 предназначен для производства сортовых профилейв бунтах массой до 2,1т. Исходной заготовкой служит квадрат сечением 150 х 150мм и длиной до 12м. Выпускаемая продукция включает: круглую сталь диаметром до 42 мм, квадратную сечением до 36 х 36мм и шестигранную. В составе стана 20 клетей с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками; клети объединены в три непрерывные группы. Нагрев заготовок осуществляется в печи с шагающим подом. Прокатанный и охлажденный металл сматывается на трех моталках. В отделении отделки установлены правильные машины, дефектоскопы и машины абразивной зачистки.

Агрегаты проволочных станов

Непрерывный стан 250 предназначен для горячей прокатки алюминиевой катанки диаметром 7-11 мм. Исходной заготовкой служит литая заготовка сечением 300 х 300 мм и длиной до 3 м. Стан состоит из 20 рабочих клетей, разбитых на три группы: черновая группа имеет шесть клетей 400 х 700 и две клети 350 х 700 (рисунок 3), две промежуточные группы - две рабочие клети 300 х 700 и две чистовые группы - четыре последовательно расположенные вертикальные клети 250 х 400 (рисунок 4).

Рисунок 3 — Главная рабочая линия клетей 350×700 стана 250

Прокатку в черновой и двух промежуточных группах осуществляют в две нитки, в чистовой - в одну нитку.

В трех проходных печах заготовки нагревают до заданной температуры и затем поочередно задают в правый и левый калибры черновой группы клетей, где их прокатывают до квадрата сечением 22 х 22 мм. Конструктивно черновые клети оформляются как все станы горячей прокатки. От электродвигателя 6 вращение передается через редуктор 5, зубчатую муфту 4, шестеренную клеть 3, универсальные шпиндели 2 на валки 1 клети 9. Для поддержания шпинделей установлены специальные поддерживающие устройства 7. Клеть, шпиндели и шестеренная клеть смонтированы на жесткой плитавине 8. Примерно такая конструкция у всех горизонтальных клетей черновой группы. За последней черновой группой установлены летучие ножницы для обрезки на ходу переднего конца проката перед задачей его в чистовые группы. Между промежуточными группами клетей и между последней промежуточной и чистовой группой предусмотрены специальные петлеобразователи, служащие для поддержания непрерывной работы агрегата при не согласовании скоростей соседних клетей.

Рисунок 4 — Чистовая клеть с вертикальными валками стана 250

На рисунки 4 представлена чистовая клеть с вертикальными валками стана 250. Она состоит из вертикальных валков 2, установленных в подушках 1. В калибрах 3 валков формируется катанка. На выходе из последней чистовой клети катанка сматывается в бунты на одной из двух моталок. Затем сформированный бунт толкателем сталкивается на транспортер и перемещается для связки к пакетировщику, а затем на склад готовой продукции.